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塑料不是导体，进行电镀前必须使基材表面金属化，形成导电层。表面金属化要经过等几个步骤，相比金属基材电镀技术及工艺更为复杂，获得高良品率的难度较大。
塑料电镀质量的好坏，不仅与电镀工艺及操作紧密关联，与塑件设计、选材、模具设计、塑件成型工艺、塑件后处理等因素也有很大的关系，各种各样的因素有可能交织在一起对塑料电镀产生影响。
电镀需要注意的几点PART01基材选材目前市场上的塑料种类非常之多，但能进行电镀的塑料种类却不多，因为每种塑料都有自己的性质，在电镀时需要仔细考虑塑料与金属层的结合度及塑料与金属镀层的物理性质的相似度，如果相差较大，则在电镀的高温环境下则很难保证其发挥正常的使用性能。
目前市场上用于电镀的塑料主要是ABS，其次是PP。另外PSF、PC等也有成功电镀的方法，但难度较大。
同时塑件制品的壁不能太薄，否则在电镀时极易发生变形，镀层的结合力也较差，同时刚性降低，在使用的过程镀层极易脱落。2. 避免盲孔，否则残留在盲孑L内的处理液不易清理洗涤干净，会造成下道工序污染，进而影响电镀质量。
3. 电镀时如果塑件时锐边的，则电镀时难度较大，锐边不仅会引起发电，同时还会造成边角镀层隆起，因此在电镀时应尽可能地选择圆角过渡，圆角半径至少0.3mm以上。
在对平板的塑件进行电镀时，尽量将平面改为略带圆弧形或是制成亚光面来进行电镀，因为平板形在电镀时镀层会出现中心薄，边缘厚的不均匀状态。同时为增加电镀的光泽度的均匀性，对电镀表面积较大的塑件尽量设计成略带点抛物面的形状。
4. 塑件上最好能够降低凹槽和突出部位，因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。
5. 镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。
6. 塑件需要在模具内进行电镀，电镀完后有必要进行脱模，因此在设计时要保证塑件易于脱模，以免因在脱模时强行进行而操作镀件的表面，或是影响镀层的结合力。
7. 当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式.滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。
8. 对于塑件上需要用镶嵌件的，因为在电镀前做处理时有一定的腐蚀性，所以镶嵌件尽可能的避免使用金属进行镶嵌。
9. 塑件表面如果过于光滑，则不利于镀层的形成，因此次塑件的表面要具有一定的面粗糙度。
2. 塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高12级。
4. 浇口应设计在制件最厚的部位。为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大10%)，最好采取了圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
在注射成型的过程中，如果用于电镀制件的原材料干燥度不够，则在制件的表面极易产生应气丝、气泡等，对镀层的外观和结合力都产生影响。
模具的温度对镀层的结合力具有直接的影响，模具的温度高时，树脂流动性好，制件残余应力小，有利于提高镀层结合力，但模具的温度过高时不利于生产。模具的温度过低，易形成两夹层，以致电镀时金属沉积不上。
加工温度适宜，如果加工温度过高，则会引起收缩不均匀，来提升体积温度应力，封口压力也会升高，需延长冷却时间才能顺利脱模。因此加工温度既不能太低，也不能过高。喷嘴温度要比料筒的最高温度低一些，以防塑料流延。要防止冷料进入模腔，以免制件产生包块、结石之类疵病而造成镀层结合不牢。
这三者如果掌握不好，则会引起残余应力增加，因此在注射时速度宜慢，注射时间也尽量的缩短，注射压力也不宜过大，这样会能有效的减少残余应力。
冷却时间的控制应使启模前模腔内的残余应力降到很低或接近于零。冷却时间过短，强制脱模，会使制件产生很大的内应力。但冷却时间也不宜过长，否则不但生产效率低，还会由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。这两种极端情况都会使塑件的镀层结合力降低。
对于电镀塑件最好不用脱模剂。不允许用油类脱模剂，以免引起塑件表层发生化学变化而改变其化学性能，因此导致镀层结合不良。
PART06塑件后处理由于塑件在是电镀过程中不同的影响因素会导致塑件不同程度的存在内应力，这样就会导致镀层的结合力下降，需要采取后续措施进行相对有效的处理来增加镀层的结合力。
另外电镀成型后的塑件在包装、检验的时候都需要格外小心，应进行专门的包装，以免破坏镀件的外观。
做为一个与电镀产品有涉及的人，看到此文，我果断第一时间分享了，功德无量〈ABS注塑件，塑胶件电镀常见故障与解决方法〉
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